刀具材质的选择

加工PC塑料时首选钨钢硬质合金刀具，其耐磨性和散热性能在连续加工中表现优异。与高速钢刀具相比，钨钢刀具能在保持刃口锋利度的同时有效减少材料粘结现象。对于高精度加工场合，金刚石涂层刀具是更好选择，其表面摩擦系数仅为普通刀具的1/3，能有效避免加工过程中的热量积聚。特殊纳米涂层刀具在批量生产时可将刀具寿命提升2-3倍，尤其适合加工添加玻璃纤维的增强型PC材料。

刃口几何参数设计

前角控制在8-12°范围最有利于PC材料切削，角度过大会导致刀刃强度不够，过小则增加切削阻力。主偏角建议采用35-45°设计，既能保证排屑顺畅，又可避免薄壁件加工时的变形问题。螺旋角选择30-45°的右旋刃型，配合3-4道排屑槽，可显著改善带屑加工时的缠刀现象。精加工刀具宜采用大圆弧刀尖，R0.2-R0.5的刀尖圆弧能提升表面光洁度约20%。

切削参数匹配

主轴转速应控制在8000-15000转/分钟区间，具体根据刀具直径调整，直径6mm刀具建议取12000转。进给速度保持0.05-0.15mm/转之间，粗加工取上限值，精加工取下限。轴向切深不超过刀具直径的1/2，当使用4mm刀具时，单边切深保持在1.5mm以内可确保加工稳定性。加工参数组合优化后，PC材料去除效率可提高40%，同时将刀具磨损量降低30%。

冷却方式的选择

微量润滑（MQL）系统是PC加工的首选冷却方案，油雾喷射量控制在5-15ml/h为宜。压缩空气冷却适合薄壁件加工，气体压力保持在0.3-0.5MPa时可有效带走切削热。水基切削液需谨慎使用，浓度过高会导致材料吸湿变形。对于透明PC制品加工，建议采用干切配合间歇吹气方式，既能避免冷却液残留，又能防止材料过热发黄。

机床的配套要求

加工中心主轴径向跳动应小于0.008mm，轴向窜动控制在0.005mm以内。工作台平面度误差需保证在0.01mm/m²以下，避免加工时出现振纹。选用1.5kW以上主轴电机可确保切削稳定性，伺服驱动系统响应时间要小于50ms。机床整体刚性需满足最大切削力的1.5倍余量，X/Y轴重复定位精度建议达到±0.003mm标准。

刀具安装注意事项

刀柄选用热缩式或液压夹持式，夹持长度需达到刀具直径的3倍以上。装刀前要用异丙醇清洁刀柄锥孔，安装后检测刀具径向跳动不超过0.01mm。多刃刀具安装时必须确保所有刀片高度差在0.005mm以内。动态平衡等级需达到G2.5标准，主轴转速超过10000转时要进行动平衡校正。

加工缺陷应对措施

出现毛边时可尝试将刀具后角增大2-3°，同时检查刀具刃口是否有磨损缺口。材料熔化粘结时需降低转速15-20%，并适当提高进给速度。表面雾化问题可通过改用金刚石涂层刀具配合压缩空气冷却来解决。尺寸不稳定时首先要排除机床温度变化因素，保持加工环境温度波动在±2℃范围内。

刀具维护与保养

每加工4小时后需用超声波清洗机清除刀具表面沉积物，清洗液温度不超过40℃。磨损量达到0.05mm时应及时修磨，砂轮选用金刚石磨轮，修磨后需重新做涂层处理。储存环境保持温度20-25℃、湿度40-60%，避免与硬质工具混放。建立刀具寿命管理档案，记录每支刀具的累计加工时间和修磨次数。