小批量智能排产：车间老炮摸出来的实操干货

上周三后半夜，我刚换完衣服准备走，调度老张抱着手机堵在更衣室门口，脸绿得像刚铣完的生铁。 “老周，出事了。那批航天院所的定制导流板，错了工序。下周三要验货，现在还卡在调质工序。” 我当时烟都掉地上了。二十多万的货，误一天交期罚千分之五，这一周拖下来，小半批货的利润没了。 为啥错？新来的调度没经验，二十多张小单挤在一起，凭经验排，把这个高要求的单插去了普通调质炉，温度不对，废了。 说实话，干了二十年制造，这种事，全怪调度看错了？真不是。小批量多品种，谁排谁头疼。 机械车间小批量多品种生产订单看板

别听销售瞎吹，聊聊小批量智能排产的底

别听销售瞎吹，聊聊小批量智能排产的底 很多人上来就给你讲概念，我不爱说那套。我只说我摸过的东西。 现在市面上主流就两条路，一条是基于人工规则的排产，一条是基于遗传算法的全局优化排产。 规则型的好懂，就是把老调度多年的经验输进去，比如大工件必须上大设备，同材质的排一起，就这么一条条堆规则。我试过一款，应对换型次数超过12次/天的生产线，排产准确率直接掉40%，太容易死循环。 算法型的就聪明点，它会自己迭代找最优解，一般迭代100次以内就能出能用的方案，我们现在用的国产这套，二十多个订单十多台设备，整个排产计算时间不超过8分钟，比老调度算一下午快多了。 不过话说回来，各有各的坑。规则型改起来方便，车间里随便找个懂点Excel的就能调，但是单多了直接乱套；算法型准确率高，但是你得给它喂足够准的 data，每个设备的实际工时、每个工序的换型时间，差个十分钟，结果偏出十万八千里，很多小厂哪有这么全的数据积累？ 说个行业内通常不说但实际在做的妥协。现在九成九号称“全自动智能排产”的厂商，卖给你之后都是半自动化运行，系统出了初始排程，调度还是得手工改10%到20%，根本做不到完全无人，大家都不说破而已。

不同行业用，完全不是一个玩法

我前两年跑过十多家不同行业的工厂，发现很多人选排产系统根本不看场景，上来就买最贵的，最后用不起来。 第一个场景，定制医疗器械，我上个月去苏州一家做定制骨科植入物的厂，他们每个批次最多50件，大部分订单都在5件以内，每一件都要全程溯源，排产的时候必须把同材质的订单凑一起，减少换料后的清洗消毒时间。 他们之前靠两个老调度排，每月交期达成率只有72%，经常因为拆分批次耽误时间，上了针对小批量改的智能排产之后，系统自动合并同材质同灭菌要求的订单，还避开了质检设备的预约冲突，现在交期达成率稳定在94%，省了不少事。 第二个场景，工程机械定制结构件，徐水那边有个给挖掘机做定制动臂的厂，单批一般在10到30件，最大的问题是设备吨位差得多，12米的龙门铣不能闲着给小活占坑，之前经常出现小活占了大设备，大活等三天的破事。 上了排产之后，系统自动按工件尺寸、吃刀量匹配对应设备，还把需要同一工装的订单排连续，大设备利用率直接提了18个点，老板笑的合不拢嘴。 小批量智能排产设备匹配界面截图

热热闹闹底下，藏着大家不愿说的暗礁

热热闹闹底下，藏着大家不愿说的暗礁 这两年小批量智能排产火，一是进口替代，原来很多厂用西门子SAP的排产模块，贵的要死，现在国产的功能差不多，价格只有三分之一，很多中小厂都换了。二是绿色制造的要求，现在排产都会把同开机温度的订单凑一起，减少炉体预热的能耗，一块省了钱，一块拿了绿色补贴，挺好的。 但有个行业内不愿公开的难题，我说出来，很多厂商要骂我。现在不管进口国产，所有的小批量智能排产，都解决不了临时插单的多米诺效应。 你说插一个急单，看起来只是占一台设备两个小时，实际后续所有订单的工序、工装、工人排班全要动，系统算出来的调整方案，看起来完美，实际上根本不符合车间的实际——工人刚换好工装准备干下一个活，你让他改，人家不愿意，而且很多工装挪一次就要大半天，系统根本算不到这种人情和实际损耗。 还有标准滞后的风险，现在国内智能制造的通用标准里，根本没有针对小批量排产的效果评定标准。你说准确率达标，到底是按交期达成率算，还是按设备利用率算？很多厂商拿设备利用率提高多少来吹，实际上客户买排产要的就是交期准时，偷换概念的多了去了，最后吃亏的还是工厂自己。 干了二十多年车间，我总结一句土话：再准的算盘，也算不清车间的零碎。 不管什么智能排产，实操里最重要的，永远是给排产留至少10%的缓冲时间，别把每分钟都卡死，留点心眼应对那些乱七八糟的突发情况，比什么花里胡哨的算法都有用。 你们车间上小批量智能排产的时候，留了多少缓冲空间？欢迎同行来唠。