原材料准备与预处理

聚碳酸酯颗粒作为基础原料，需经严格筛选与干燥处理。粒径均匀的透明颗粒通过真空干燥设备去除水分，温度控制在120±5℃范围内保持4小时以上。部分特殊配方会添加紫外吸收剂、阻燃剂或着色母粒，在高速混合机中充分搅拌30分钟实现均匀分散。预处理后的原料需在恒温除湿仓暂存，避免二次吸潮影响后续成型质量。

熔融挤出成型

双螺杆挤出机组构成核心加工单元，通过六段温区逐级升温至280-320℃。主螺杆转速根据板材厚度调整，通常保持在25-40rpm区间。熔融物料经扁平模头挤出后进入三辊压光系统，上中下三辊温度分别设定为135℃、125℃、115℃，辊间距精确调整至目标厚度的±0.1mm。在线测厚仪实时监测板材断面，配合自动反馈系统即时修正工艺参数。

定型冷却系统

定型冷却系统

压延成型后的高温板材进入多级冷却装置，前段采用风刀式强制对流冷却，风速控制在8-12m/s以稳定板面形态。过渡段配置循环水冷辊筒，水温保持20±2℃恒定，通过递进式降温避免应力集中。后段设有雾化喷淋装置，在板材温度降至60℃以下时启用，确保整体冷却均匀性。冷却线长度与生产速度匹配，通常设计为板材通过时间不少于15分钟。

牵引切割装置

伺服电机驱动的履带式牵引机提供稳定输出动力，夹持压力根据板材厚度自动调节，防止表面压痕或打滑现象。飞锯切割单元搭载高精度编码器，在板材移动状态下完成定长裁切，切口垂直度误差不超过0.5mm。废边回收系统同步处理两侧飞边，粉碎后的料屑经磁选除杂后重新造粒，实现闭环材料利用。

表面处理工艺

裁切后的基板进入预处理线，先经过高压离子风清洁去除静电吸附的微粒。UV涂层线采用辊涂方式施加工艺，上胶量控制在8-12g/m²，80℃热风循环固化形成防护层。部分产品需要进行压纹处理，钢辊表面温度维持在160-180℃，压力参数根据花纹深度动态调整，确保纹理清晰且不损伤基材。

物理性能测试

抽样检测包含透光率、雾度、黄色指数三项光学指标，使用分光光度计在380-780nm波长范围扫描。力学测试涵盖落球冲击、弯曲强度、洛氏硬度等项目，试样需在恒温恒湿环境平衡24小时后检测。热变形温度测试采用三点弯曲法，负荷设定为1.82MPa，升温速率2℃/min记录形变数据。

成品包装规范

合格板材采用PE膜-气泡垫-瓦楞纸三重防护包装，边角部位加装塑料护角。托盘堆码高度不超过1.5米，每层间用珍珠棉隔开。仓储环境要求相对湿度≤60%，温度10-30℃范围内，避免阳光直射区域存放。运输车辆需配备空气悬挂系统，货箱内安装防震监测记录仪。

设备维护要点

挤出机螺杆每生产500小时需进行积碳清理，使用专用研磨膏配合铜刷维护螺纹表面。模头拆解保养周期为3个月，流道工作面抛光至Ra0.2μm粗糙度。压光辊每月检测中高度，通过激光干涉仪测量确保辊筒挠度补偿准确。电气系统实施季度预防性维护，重点检查加热圈绝缘电阻与温控模块精度。

工艺异常处理

出现条纹缺陷时，优先排查模唇清洁度与压光辊压力平衡。厚度波动超出公差需检查熔体泵齿轮间隙与压力传感器状态。板材表面气泡多因原料含水超标，应复核干燥机露点是否低于-30℃。晶点杂质问题通常来自螺杆磨损或过滤网破裂，必要时更换100目双层过滤网组件。

环保处理措施

造粒工序产生的废气经两级活性炭吸附处理后排放，有机挥发物浓度控制在20mg/m³以下。冷却水循环系统配备板式换热器与精密过滤器，实现95%以上回用率。废料破碎粉尘通过旋风分离器收集，脉冲布袋除尘器确保排放颗粒物＜10mg/m³。噪声敏感区域安装吸音棉隔音罩，厂界噪声值白天低于60dB(A)。