工业互联网：不是工厂的“互联网升级”，是制造逻辑的推倒重来
去年跑珠三角调研，二十多家制造工厂里，一半老板能说出工业互联网这六个字，三分之一砸了钱上了平台，真正用起来降本增效的，不到五分之一。
很多人被概念绕晕了，上来就说“工业互联网就是把互联网搬进工厂”，错得离谱。核心不是“互联网+工业”，是“工业的数据化”，消费互联网连的是消费者，赚的是流量的钱，工业互联网连的是机床、机器人、供应链、工人，赚的是效率的钱，完全不是一个逻辑。
工业互联网工厂设备连接拓扑图
说个真实的事，佛山有个做陶瓷的老板，前年被厂商游说，花了五百万上了“全栈工业互联网平台”，结果上线半年，除了能在大屏上看几个设备的温度电流，啥用没有，原来该出问题还是出问题，老板现在提起这个事，拍着桌子骂骗子。
注塑工厂工业互联网数据监控屏实拍
我认识东莞那个注塑厂老板，就是典型，前年咬牙花两百万上了平台，系统说把压力降五个点，一天能省两百度电，主管说我调了十几年，降五个点废品率就上去了，说什么都不肯改，最后平台就放在那当摆设，老板想撤都撤不了，两百万打了水漂。
说到这里，还有个绕不开的风险：数据安全。工厂的生产数据、工艺参数那都是命根子，放在第三方平台上，万一泄露了怎么办？万一服务商倒闭了，我的数据拿不回来怎么办？现在这块的合规和保障体系还没完全建起来，很多老板都揣着顾虑不敢动。
未来三年：别追全工厂智能化，碎片化场景先突围
很多媒体吹，未来所有工厂都会变成无人工厂，全工业互联网覆盖，我不信。说实话，中国有几百万家制造企业，大部分都是中小厂，岗位不同，产品不同，工艺不同，不可能用一套统一的平台打天下。
未来三到五年，我判断工业互联网的机会不在“大而全”的全工厂改造，而在“小而美”的碎片化场景落地。什么意思？就是先解决一个具体的痛点，赚了钱再往下扩。
比如最成熟的预测性维护，就是给关键设备装几个传感器，提前预警故障，原来设备坏了再修，停线一天损失几万块，现在提前换个零件，成本几千块，这个场景很小，几万块就能改，一两年就能回本，老板们都愿意试。
再比如供应链协同，汽车、电子这些行业，零部件动辄上百种，原来动不动缺料断供，现在把供应商的产能、库存都连到平台上，随时调，能降至少十几个点的库存成本，见效特别快。
赛道上也不会出现通吃所有行业的超级平台，反而是垂直领域的玩家能活下来。你懂注塑，就做注塑行业的工业互联网，你懂纺织，就做纺织的，比那些什么行业都做，什么工艺都不懂的通用平台靠谱一万倍。
不过话说回来，泡沫挤一挤不是坏事。工业互联网从来不是赚概念的钱，是赚制造业效率提升的钱，你真能帮老板省一万块，老板就愿意给你分一千块，这条路才能走得长。
那些靠骗补贴、卖概念的玩家，再过两三年，都会被淘汰出去。剩下的，都是真刀真枪解决问题的人。对吧？
别被厂商骗了：工业互联网的技术边界到底在哪
说穿了，工业互联网解决的都是工厂实实在在疼的问题：原来一条生产线，设备是“哑”的，什么时候出故障不知道，参数靠老师傅经验调，产能多高、浪费多少全靠月底盘账才知道，供应链缺料了要等停工了才发现，这些都是真金白银的损失。 工业互联网的核心原理其实一点都不复杂，拆成三步就懂：第一步，用传感器、边缘网关把原来哑设备的运行数据全部采上来，不管你是十年前的老机床还是刚买的进口机器人，都能打通数据；第二步，把数据传到平台上，结合行业的工艺知识做分析，找出哪里浪费、哪里容易出问题；第三步，把分析结果反过来给生产做指导，优化参数、提前预警故障、协同供应链。 说白了，技术本身没有那么玄乎，玄乎的是各路厂商的包装。很多原来做MES、做自动化集成的团队，换个logo就叫自己工业互联网平台，报价翻三倍，坑了太多想转型的中小老板。工业互联网工厂设备连接拓扑图
说个真实的事，佛山有个做陶瓷的老板，前年被厂商游说，花了五百万上了“全栈工业互联网平台”，结果上线半年，除了能在大屏上看几个设备的温度电流，啥用没有，原来该出问题还是出问题，老板现在提起这个事，拍着桌子骂骗子。
落地的真障碍：三座大山，没人绕得开
现在国内喊工业互联网喊了快十年，真正做成的，基本都是资本充足、体量够大的行业龙头，比如美的的黑灯工厂、中石化的智能管网、三一的工程机械互联，中小厂能做成的十个里挑不出一个。为什么？ 第一座山是钱。改一条中等规模的生产线，光数据采集、平台部署就要小一百万，整个工厂全改，动辄几百万上千万，回收期少说三到五年，对于本来利润就薄的中小制造企业来说，谁敢随便砸这个钱？很多老板说，我赚的就是辛苦钱，万一改了没用，我这厂子都得搭进去。 第二座山是标准。现在市面上的设备，不同品牌、不同年代的接口、协议都不统一，你买了西门子的机床，发那科的机器人，想把数据打通，光定制对接就要花几十万，有些十年前的老设备，原厂都倒闭了，想改都改不了。很多工厂上平台，最后八成的成本都花在了数据对接上，性价比太低。 第三座山是人。你说平台建好了，谁来用？工厂里的老师傅，干了几十年，信自己的经验不信系统里的数据，平台出了优化参数，他不敢用；刚招来的大学生，懂算法懂IT，但是不懂注塑不懂冲压不懂你的工厂工艺，做出来的方案根本落不了地。中间这个断层，不是招几个人就能补上的。注塑工厂工业互联网数据监控屏实拍
我认识东莞那个注塑厂老板，就是典型，前年咬牙花两百万上了平台，系统说把压力降五个点，一天能省两百度电，主管说我调了十几年，降五个点废品率就上去了，说什么都不肯改，最后平台就放在那当摆设，老板想撤都撤不了，两百万打了水漂。
说到这里，还有个绕不开的风险：数据安全。工厂的生产数据、工艺参数那都是命根子，放在第三方平台上，万一泄露了怎么办？万一服务商倒闭了，我的数据拿不回来怎么办？现在这块的合规和保障体系还没完全建起来，很多老板都揣着顾虑不敢动。
未来三年：别追全工厂智能化，碎片化场景先突围
未来三年：别追全工厂智能化，碎片化场景先突围
很多媒体吹，未来所有工厂都会变成无人工厂，全工业互联网覆盖，我不信。说实话，中国有几百万家制造企业，大部分都是中小厂，岗位不同，产品不同，工艺不同，不可能用一套统一的平台打天下。
未来三到五年，我判断工业互联网的机会不在“大而全”的全工厂改造，而在“小而美”的碎片化场景落地。什么意思？就是先解决一个具体的痛点，赚了钱再往下扩。
比如最成熟的预测性维护，就是给关键设备装几个传感器，提前预警故障，原来设备坏了再修，停线一天损失几万块，现在提前换个零件，成本几千块，这个场景很小，几万块就能改，一两年就能回本，老板们都愿意试。
再比如供应链协同，汽车、电子这些行业，零部件动辄上百种，原来动不动缺料断供，现在把供应商的产能、库存都连到平台上，随时调，能降至少十几个点的库存成本，见效特别快。
赛道上也不会出现通吃所有行业的超级平台，反而是垂直领域的玩家能活下来。你懂注塑，就做注塑行业的工业互联网，你懂纺织，就做纺织的，比那些什么行业都做，什么工艺都不懂的通用平台靠谱一万倍。
不过话说回来，泡沫挤一挤不是坏事。工业互联网从来不是赚概念的钱，是赚制造业效率提升的钱，你真能帮老板省一万块，老板就愿意给你分一千块，这条路才能走得长。
那些靠骗补贴、卖概念的玩家，再过两三年，都会被淘汰出去。剩下的，都是真刀真枪解决问题的人。对吧？ 
