老工程师聊小批量智能排产：踩过20年坑才懂的实操干货

上周三后半夜两点，调度室的电话炸了。

磨床班老王拍着台子骂，说这批航空外协的五个异形壳体，排产居然把淬火工序排在了精拉荒前面。三台进口磨床空等八个小时，后天就要发货，这锅谁背？

我当时叼着夜班的茶烟过去看，排产单是新上的那款大牌排产软件出的。哦，原来人家软件是给大批量流水线做的，一碰到这种小批量多工序的活，直接瞎了。

小批量智能排产到底在算什么

说白了，就是给多品种小批量的活，找一个能让设备少闲、交付不拖的干活顺序。

我们干机加工的都知道，我们车间常年接50件以下的订单占比78%，每种订单的工序最少3步最多17步，换型时间平均28分钟。这个换型时间要是攒起来，一个月能少出小二十批活，谁不心疼。

现在主流有两条技术路线。一条是遗传算法为核心的全局优化派，号称能算出所有可能里最好的那个结果。另一条是基于实时反馈的规则派，靠着之前攒的排产经验，快速出结果。

全局优化派看着玄乎，真用起来毛病不少。只要同时排超过20个不同工序的订单，运算一次要12分钟，车间里师傅都等着派活呢，你让所有人等你算10多分钟？一天耗下来，少干不少活。

规则派就快多了，10秒就能出结果。但它容易钻牛角尖，有时候明明两台设备能并着干的活，它给你错开两三天，设备利用率平白掉五六个点，一样浪费。

行业内通常不说但实际在做的妥协：现在卖排产系统的，九成都是拿遗传算法做宣传吹牛逼，实际给你装的都是规则改一改加了点算法补丁的混合版。为啥？纯算法方案要配专门的GPU服务器，一套下来几十万，中小厂根本接不住，就算买了，也用不起来。说白了，各退一步，能用就行。

机械加工车间小批量排产白板手写实拍

不同行业，排产的要求差着十万八千里

说第一个场景，航空航天外协试制加工。

隔壁园区有家专接航天所试制活的厂子，每批最多10件，要求每一件的每道工序都能溯源，小到刀具批次，大到质检员签字时间，都得对应上。排产不光要算设备空档，还要算计量室的档期、特殊刀具的到位时间。原来他们用excel人工排，一个月错个两三次，一次罚款就是十几万。后来上了适配的小批量智能排产，把溯源要求嵌进了排产规则里，现在换型等待时间降了40%，交付准点率从72%升到了96%，半年就赚回了系统钱。

再说第二个场景，民用定制家具生产。

我徒弟在珠三角一家定制家具厂当生产主管，他们那全是客户单件定制，一个客户的订单要做门板、柜体、抽屉、五金，好几种部件，要求所有部件必须同时出料同时发货，不然安装师傅没法上门。原来人工排，经常把同一个客户的门板排这周，侧板排下周，客户投诉翻了三倍，安装队天天骂生产部。后来上了小批量智能排产，加了同客户订单绑定齐套的规则，现在准点交付率直接干到94%，投诉掉了七成，师傅们都念好。

定制家具车间小批量智能排产系统屏幕实拍

风口下面藏着多少暗礁

风口下面藏着多少暗礁

现在都讲智能制造、进口替代，小批量智能排产确实热，不少厂商都做起了轻量SaaS版，原来几十万一套，现在几万块一年就能用，小厂子也能用上，这肯定是好事。

但有个行业内不愿公开说的难题，我今天唠出来。

现在所有的智能排产系统，都解决不了突发插单带来的隐性连锁反应。你小批量本来单就散，插一个十万火急的急单进去，原来的排产全乱，系统重新排出来的结果，往往比干了十年的老调度手工调的还烂。为啥？因为系统拿不到那些隐性信息。

>

系统不知道哪个师傅今天家里有事要提前走一小时，不知道哪个设备昨天刚修完，精度还没跑合不能干高精度活，不知道这批急单的材料要明天才能到，不是现在就能开干。这些信息没人会录进系统，也没有统一的标准要求你录。

现在国内的排产标准全是针对大批量流水线做的，小批量智能排产压根没有统一的数据接口标准。你今天买了A家的系统，用两年想换B家的，所有历史排产数据导不出来，全卡死，相当于你把自己的生产数据卖给了人家，换都换不了，这就是标准滞后带来的隐形风险。

我干了快23年机加工，天天跟排产打交道，总结出来一句土话：

排产排产，排的不是机器，是活人手里的活。

再牛逼的智能系统，也得给一线留出手调的空间，别全交出去。

你们车间上了小批量智能排产之后，最头疼的问题是什么？同行们都来唠唠。